El fuelle (3): ¡Más madera!

Habíamos dejado la última entrada con un servidor empuñando la radial para destruir (del todo) la pieza que ya me había cargado a martillazos: fue un éxito. La pieza rota fue volatilizada, y el refuerzo aprovechable quedó intacto. Así que ya podemos ponernos a remachar en serio, esta vez con más cuidadín.

- Pero, pero... ¡se escapará el aire por los agujeros de los remaches!

En efecto, eso le preocupa también a mi parte más paranoide. Para solventarlo, nada como unas bonitas arandelas de cuero bien ajustadas a los remaches (debajo de las de metal, por supuesto)



Así que remachas los refuerzos, remachas la barra de soporte...


- Ejem...

- ¿Sí?

- Queeee... ahí no hay arandelas de cuero.

Ya bueno... es que para esa pieza en concreto me quedé un pelín corto con la longitud de los remaches. Algo que compensé con una generosa cantidad de cola blanca que sellara la holgura.

Y, ya que estás (¡qué buen cambio de tema!), hasta puedes aprovechar para fijar una protección metálica para la válvula inferior. Chapa de 2mm, pintura antióxido, unos clavos, y un pelín de pegamento.

Mona ¿verdad?

El siguiente paso es empezar a trabajar con la 'nariz' del fuelle: la pieza frontal sobre la que articulan estas planchas. Lo ideal sería disponer de un bloque bien gordo de madera maciza, pero me temo que no es mi caso (recalco: lo que yo he hecho es una miserable ñapa). Limitaciones logísticas, unidas a mi irremediable tacañería, me han llevado a emplear lo que pude sacar de un contenedor de basura tenía a mano: una vigueta de pino, de la que saqué tres trozos de un tamaño adecuado. (Ejem... en realidad, primero debes saber qué vas a usar en la nariz, y luego calcular en consecuencia el tamaño de las planchas del fuelle)


- ¿Tres trozos? ¿Ein?

Es sencillo: el cuerpo superior es el doble de alto que el inferior, porque hay que dejar espacio para el tubo de salida de aire.


Y con "dejar espacio" me refiero a hacer un agujero en el que quepa el tubo. Así que sujetas bien las piezas y marcas el contorno del tubo de salida que vayas a usar. Yo he usado uno estándar de dos pulgadas que gorroneé a mi amigo fontanero.


y cortas con una hoja de sierra bieeeeeeen larga. ¡Ah! Y lijas un poco.



En realidad, lijas algo más que un poco: lo suyo es cortar un poco escaso, y que lijes hasta que el ajuste sea tan preciso como sea posible. Lo justito, justito para que pase el tubo.


Así que a pegar las piezas con generosas dosis de cola blanca (limpia lo que gotea antes de que se seque)


Una vez seco, a lijar y barnizar.


- Peroooo... ¿esto va a aguantar toda la palanca que puede hacer el tubo de salida de aire?

Ni de coña. De ahí que me tomara algunas licencias. Y con 'licencias' quiero decir tirafondos.


Y ya que estamos anacrónicos, también utilizaremos tirafondos para fijar unas modernas (¡y sólidas!) bisagras que, ojo, debes asegurarte de que queden bien alineadas.


Todo esto se podría fijar con clavos, pero iban a aguantar mucho menos que los tornillos. Y, quieras que no, los tornillos pueden esconderse con un avellanado y unas abrazaderas de chapa de 2mm, que además contribuirán a dar solidez a la nariz


¡Y que una vez pintadas, hasta quedan bonitas, oiga!


Para finalizar el armazón, fijamos las dos planchas que faltan, por supuesto que con absoluto rigor histórico: tornillos métrica cinco con sus correspondientes tuercas y arandelas; tornillos que, como bien es sabido, eran profusamente empleados desde la alta edad media.


Es el momento de dar un par de pasos hacia atrás y echar un vistazo.

Y oye: ¡esto empieza a parecer un fuelle! ¡Y a pesar una barbaridad!


En próximas entradas veremos cómo completar el armazón, y cómo evitar que el fuelle acabe por mandar volando el carbón, o convirtiendo la fragua en un lanzallamas.

¿He dicho lanzallamas? ¡Qué casualidad!