El fuelle (4): terminando el armazón.

Alguno ya ha visto el fuelle terminado y en acción, pero eso no quita para que sigamos explicando con calma cómo fabricarlo.

Ya habíamos terminado con la parte más burda; empecemos con las sutilezas. Es decir, los detalles delicados en los que es más fácil meter la pata.

El primer detalle a tener en cuenta es que el fuelle va a abrir bastante, y el cuero, sujeto sólo a las planchas de madera, va a tender a doblarse hacia fuera del fuelle, con lo que se formarán fácilmente bolsas de aire que harán perder efectividad al fuelle. Imagínate qué desastre: accionas el fuelle, y, en lugar de soplar, va y se hincha como un globo.

Para evitarlo, tenemos la primera de las sutilezas, que, sin conocer muy bien su nombre correcto, voy a llamar las costillas.

¿Ves las costillas? (No, no es mi fuelle, la imagen está sacada de internet)

Las costillas se hacen con algún tipo de varilla ligera y flexible: ramas de avellano, varillas de fibra de vidrio si no tienes reparos por el material no histórico... En mi caso fueron varas de mimbre.

El mimbre lo encontré en esta tienda. Los de la tienda son extremadamente majos, nos pusimos a charlar... y resultó que conocían mi página. Yo ya les tenía fichados en mi listado de tiendas, y al parecer les habían llegado bastantes visitas desde aquí. Yo desde luego os recomiendo la tienda, tienen un montón de cosas interesantes.

Por cierto: llevar unas escurridizas, elásticas, y aparentemente vivas varillas de mimbre más altas que tú por el metro de Madrid es toda una experiencia, que no te recomiendo que emprendas sin tener a mano un buen rollo de cinta americana.


Si ves que las varillas de mimbre van a quedar demasiado tensas, puedes mojarlas y dejarlas secar en la forma que te interesa, adoptarán bastante bien la forma en cuestión.

No es estrictamente necesario que las varillas se cierren sobre sí mismas, pero ayuda a que luego no se descontrolen. El mimbre puede taladrarse sin problemas, así que cerré las costillas con un par de trozos de alambre para que aquello quedara bien, pero que bien fijo.



Las costillas deberían quedar bien centradas, y tienen que moverse con el fuelle con tan poca resistencia como sea posible. Había que tomar una decisión de diseño, así que, entre las fotos que me pasó el maestro Lupercio, y la cuidadosa disección realizada sobre un pequeño fuelle de esos de usar en la chimenea, decidí coserlas a unas tiras de cuero flotantes.


Las tiras se fijan con tornillos que atraviesan la plancha central, y que sujetan las tiras de las costillas tanto de la cámara inferior como de la superior.


- Oiga ¿y qué es ese borde negro del hueco de la válvula?

Esa es la segunda de las sutilezas: las válvulas.

Las válvulas están hechas con un panel de contrachapado fino. Sí, como el típico del fondo de los cajones. Sí, como los típicos cajones de un mueble. Sí, como los típicos muebles que es fácil que alguien tire a un contenedor cerca de tu casa.


Hay que tener cuidado con el ajuste de estos paneles: a nada que la madera esté combada, el cierre no será hermético, y el fuelle perderá eficiencia. Además, hay que cortarlos con cierta generosidad: que se solapen al menos cosa de tres centímetros por cada lado del hueco de la válvula.

Se lijan los bordes para dejarlos suaves y sin astillas, se barniza la madera, y se preparan unas juntas de fieltro que ayuden a que el cierre quede mucho mejor sellado; juntas que pegaremos con cola de contacto. Un reborde en la plancha del fuelle, y una simple pieza rectangular en el panel de la válvula.


Asegúrate de dejar algo de espacio en el panel para luego colocar la bisagra de cuero que permitirá la apertura y cierre de la válvula.

- Esteeee... ¿y cómo es eso de una bisagra de cuero?

Pues... es básicamente una tira de cuero, pero con nombre rimbombante. Yo usé el mismo cuero de cabra engrasado con el que más tarde se hará la bolsa del fuelle. Lo pegas y grapas al panel para que no se suelte jamás (ten en cuenta que luego no podrás acceder a estas válvulas sin desmontar medio fuelle, así que no hay retoque de última hora posible)


Al usar una grapadora de tapizar sobre un panel fino de madera, asegúrate de colocar debajo un trapo grueso doblado varias veces, o acabarás grapando el panel a tu mesa de trabajo; lo que resultaría extremadamente embarazoso. Luego doblas las grapas con unos suaves golpecitos, y el cuero ya no se despegará jamás del panel.



Una vez pegas y grapas el otro lado de la bisagra al cuerpo del fuelle (dejando algo de holgura para que luego el panel abra y cierre sin tensiones) ¡tenemos válvulas!

Con esto hemos terminado con la parte de madera, pero no nos olvidemos del metal. Si te acuerdas, habíamos fabricado la nariz del fuelle dejando el hueco justo para un tubo metálico; tubo cuyo diámetro es función... del tubo que podamos conseguir.

Porque ¿de qué diámetro debería ser el tubo de un fuelle? Y ¿de este fuelle en concreto? ¿Cuál será el flujo de aire adecuado para trabajar luego en la forja?

- No tengo ni idea, oiga.

Pues yo tampoco. Así que habrá que hacer caso a la sugerencia de Harald, y plantar una válvula en mitad del tubo. En este caso, una válvula de mariposa.

- Perooo... ¿eso es histórico?

Ni de coña, pero funciona a las mil maravillas.

Lo primero es cortar un círculo de chapa de un diámetro sutilmente inferior al diámetro interno del tubo. Esta chapa no va a tener que aguantar esfuerzos físicos, puedes usar chapa fina sin problemas (yo la usé de 1mm)


Hay que asegurarse de dejar los bordes de esta chapa bien lijados: si no son suaves o si tienen algún pico irregular, es muy fácil que luego la válvula se atasque en el interior del tubo.

Esta válvula irá accionada por un eje, que abrirá y cerrará más o menos como un grifo. Como eje empleé un clavo que atravesará el tubo de parte a parte, pero no te creas que es tan sencillo: hay que hacerle bastantes maldades a ese clavo.

Para empezar, habrá que unirle un mango que permita manejarlo y girarlo fácilmente. Lo suyo sería hacerle algo forjado, pero ya sabes... así que opté por un poco de chapa gruesa.


Unos buenos martillazos para ajustarlo, y como uno ya está que se sale con eso de la soldadura, unos buenos cordones por todo el perímetro.


Feo ¿verdad? Bueno, nada que no mejore con unos buenos martillazos para darle una pinta mucho más forjada, y un poco de amoladora para eliminar los pegotones de soldadura. Y, por cierto, ya que estás con la amoladora, hazle un rebaje al clavo, para que quede bien plano allí donde irá más tarde la plancha de la válvula.


Ya sólo queda soldar la válvula a su eje, y listo

- Esteeeee...

- ¿Sí?

- Pero, si suelda la válvula al eje, luego no va a poder meterla dentro del tubo ¿no?

Nadie ha dicho que soldar esta pieza fuera fácil: hay que soldar dentro del tubo. Y el montaje para hacerlo requiere pulso, equilibrio, y una construcción bastante original.



Después de un par de intentos fallidos, incluyendo la estrepitosa caída al suelo de todo el invento más de una vez, por fin conseguí soldar la válvula. Por el momento no se ha soltado, así que, hasta nueva orden, lo consideraré un éxito.

Conectas el tubo al fuelle para prepararte a pegarlo y sellarlo bien... y te das cuenta de que el tubito en cuestión es la madre de todos los estorbos... ¿Y si lo dejamos desmontable? Así se podrá transportar el fuelle sin ese monstruo haciendo palanca e intentando partir las piezas de la nariz.

Así que, dicho y hecho: dejaremos que el fuelle se fije sólo mediante un clavo suelto, que atravesará las piezas de la nariz y el propio tubo.


Es posible que, al no haber sellado la unión del tubo a la nariz de madera, el fuelle pierda algo de aire por esa juntura. No ha sido mi caso (cuestión de suerte, más que de precisión), pero siempre puedes sellarlo con unos jirones de tela húmeda, o con cáñamo del que se usa en juntas de fontanería.

Por cierto, que hablando con Lupercio y con Harald sobre el tubo, nos entró la muy preocupante duda de si este tipo de tubo iba a resistir la temperatura de la fragua sin fundirse. Visto lo visto, Harald le preparó una pieza "desechable" que encaja dentro de este tubo, y a la que se molestó en darle forma tronco-cónica. En la imagen podéis ver cómo el mismo Harald sella herméticamente la unión de ambos tubos con una sofisticada juntura de serraje y alambre (que es mejor humedecer de vez en cuando para que no se churrusque)


Y con esto podemos dar por terminada la parte sólida del fuelle, así que recapitulemos: planchas de madera, bisagras, costillas, válvulas, tubo de salida... Va a ser que sólo nos falta ponerle cuero.


Pero eso será en otra entrada. Mientras tanto, y por si estás empezando a pensar que todo este lío no merece la pena, aquí te dejo algunas alternativas a todo este tinglado.