El spangenhelm (2): Un pasito pa'lante, dos pasitos pa'trás

Antes de comenzar, debo decir que me siento un tanto dolido por la ausencia de comentarios sobre mi anterior post. Tal vez un "Oh, que maravilla de cota!" o un "Ah, lo has contado sin usar la E, como hiciera el maestro Poncela, sorprendente!", o tal vez (sobre todo) un "¡Te pagaré miles y miles y miles de euros por esa cota, di cuánto quieres y a qué cuenta te hago la transferencia!"

En fin, tenga usted lectores para esto... bueno, ya que no queréis participar en las clases interactivas, prestad atención, que cualquier día os haré un examen sorpresa.

Y al grano: el spangenhelm. Hay un dicho (creo que es inglés) que dice algo así como "mide dos veces, corta una". Son palabras veras y sabias a las que, por tanto, no hice ni puñetero caso. El modelo industrial de "fabrica primero, piensa el diseño después", que tantísimo usamos en el gremio de la informática, no da buenos resultados, sobre todo en armería, porque el metal, una vez cortado, no admite correcciones de última hora.

El caso es que el cagatio (ratio de cagadas) se mantiene alto y estable, evidenciando una torpeza sobresaliente.

Algo que hay que saber es que, cuando decides rebajar piezas de metal (v.g. los paneles triangulares del yelmo, porque se dan entre si y no caben) debes hacerlo con mesura. Etimológicamente, eso significa, midiendo. Porque si lo haces a ojo, rebajas poco (que tiene arreglo) o rebajas demasiado (que no lo tiene, y que es el final inevitable) Viene a ser como intentar igualarte las largas y pobladas patillas recién levantado: lo siguiente que sabes es que te has tenido que afeitar hasta media cabeza.

En mi anterior post sobre el spangenhelm ya mencioné que las tiras verticales me habían quedado un tanto estrechas. Pues si además te pasas rebajando los paneles, ya ni os cuento. Pero ¡qué no cunda el pánico! A grandes males, grandes remedios: se tiran a la basura con mucho cuidado las bandas verticales, y se hacen unas nuevas, mucho más anchas (4cm largos, al menos) Al fin y al cabo, estas son fáciles de hacer. En la foto de al lado podéis ver las nuevas tiras montadas sobre la base perimetral, así como los paneles triangulares a puntito de alcanzar su forma definitiva. Por cierto, esta foto es antes de empezar cualquier proceso de lijado y pulido, ese es el acabado que se consigue a martillazos.

Es una pena haber taladrado ya todas las demás piezas, y acabar comiéndome los errores de medida. En particular, hay un fallo que no me explico: uno de los taladros está aproximadamente a un centímetro y medio de su posición teórica, y yo no recuerdo haber estado taladrando en estado de completa ebriedad. Claro que, si lo hubiera hecho, tampoco lo recordaría. Pero no, no va a ser eso, porque entonces también tendría taladradas las manos. Seguramente es un alarde sin parangón de torpeza inexplicable.

¿Que por qué no tiré el resto y volví a empezar de cero? Pues porque cortar y dar forma a los triangulitos me costó lo mío, y me daba mucha pena tirarlo. Aunque, eso si, reajustar la forma de los triángulos al nuevo marco tampoco fue sencillo. En la foto de al lado podéis ver los paneles a medio cortar (y la plantilla de cartón), y, si os fijáis (ampliad, ampliad) en el disco de la radial, veréis el pernicioso efecto que tiene sobre él cortar curvas en chapa (me lo terminé de fundir en lo que quedaba de paneles)

Eso si, vas aprendiendo mucho sobre la marcha. Creo que el próximo casco lo podré hacer en menos de la mitad de tiempo, hay un montón de cosas sobre el manejo de martillo que no comprendes hasta que ves cómo se moldea la chapa bajo tus golpes.

En cualquier caso, los triangulitos eran mejorables. La idea de pintarlos en una cartulina rebelde no me satisfizo del todo; los retoques posteriores han sido muchos, y el encaje no me convence por completo. De ahí que os proponga un

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Método de diseño de los paneles triangulares de un Spangenhelm

Vale, vale, no os lo toméis tan en serio. El método es sólo una hipótesis de trabajo que quiero seguir en el próximo casco, y como además no tengo ganas de ponerme a instalar un programa de diseño, va a ir sin dibujitos, así que la descripción va a ser de lo más chulo. Agarrarse los machos, que empezamos.

Enunciemos, en primer lugar, un hecho científico: tu cabeza no es redonda.

No, no pongas esa cara. Tu cabeza no es redonda. Si te cortaras la parte superior del craneo con un serrucho a la altura de las cejas (niños, no hagáis esto en casa sin la presencia de un adulto) descubrirías que es un óvalo: la distancia entre el entrecejo y la coronilla es mayor que la distancia entre las orejas. Creo que incluso hay una proporción más o menos aurea definida al respecto, pero la desconozco, yo sólo me he medido la cabeza. Y no pienso deciros las medidas, que luego hay choteo.

Eso significa que la tira longitudinal va a ser más larga que la transversal. Y, en cuanto a los triángulos, significa que no van a ser isósceles, sino escalenos (¡toma ya!).

Así que empecemos: la base de los paneles la obtendremos midiendo sobre el marco ya montado. Por la parte de dentro, que si no luego la liamos (Úsese cinta métrica de costura o artilugio de similar flexibilidad) Si no eres muy torpe, los cuatro paneles deberían tener una base poco más o menos igual y equivalente al perímetro interno dividido entre cuatro (de todas formas, asegurate de dejar un poco de holgura)

Sea AB el segmento de la base de cada panel. Las distancias al vértice C se obtienen midiendo sobre el marco la distancia (por la parte de dentro) desde donde quieras que vaya la base del panel hasta el "pico" del yelmo. Es decir

AC es la distancia sobre la tira longitudinal hasta el pico.

BC es la distancia sobre la tira transversal hasta el pico.

Por supuesto AC > BC

Si no eres muy manazas, los cuatro paneles deberían ser idénticos en sus medidas, pero compruébalo por si acaso. No es por nada, es que a veces suceden imprevistos.

Bien, pero el panel no es un triángulo, los bordes laterales son redondeados. ¿Cómo hacemos la curva?

Sabemos que la curva tiene condicionantes: junto a la base, sale formando un ángulo recto respecto a AB. Y, en el pico, ambos lados del panel deberían formar también un ángulo recto entre ellos.

Reconozco que me tiré una noche en blanco dándole vueltas, sin llegar a una solución óptima. Así que presentaré las tres alternativas que se me ocurren (cuando las lleve a la práctica, hablamos otra vez)

1.- Utilizar splines, ya sea generando la plantilla mediante un programa de CAD, o mediante splines físicos: una ramita flexible cuya posición y primera derivada podamos fijar con los dedos para formar la curva (Si alguien no ha entendido nada de este párrafo, que no se asuste, no pasa nada: es una deformación profesional mía como otra cualquiera)

2.- Utilizar una plantilla de curvas de las que usaban los delineantes en los tiempos de los tiralíneas y los escupitajos en los trapos de limpiar la tinta china. Yo he rescatado algunas de mis tiempos de dibujo técnico, no sé qué tal irán (Si alguien tampoco ha entendido nada de este párrafo, que tampoco se alarme: es sólo que es joven o que es de letras)

3.- Pasar del ángulo recto de la punta y utilizar un compás. El centro de cada curva debe equidistar del vértice C y de uno de los extremos de la base (lógicamente, si vas a utilizar un compás) Además, si quieres mantener el ángulo recto con la base, debe estar situado sobre la línea definida por AB. La forma de obtenerlo, por tanto, es encontrando la intersección entre dos líneas: la prolongación de la base AB y la mediatriz de los segmentos AC y BC para cada uno de los lados. (Si alguien sigue sin coscarse de nada, sigue siendo normal: yo tampoco me entero y soy el que lo ha escrito)

4.- Si, ya sé que dije tres. Esta última es el plan b: dejarse de historias, y dibujarlo a pulso. Al fin y al cabo vas a cortar la chapa con una herramienta espantosamente imprecisa, luego la vas a limar a lo bestia, y le vas a dar forma a martillazos. ¿Quién va a notar la diferencia?
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Siguiendo con lo de medir dos veces... como ya contaba en la anterior entrada al respecto, el perímetro del casco lo obtuve a ojo, dando por supuesto que sería lo bastante grande para que cupiera debajo mi cabeza, una cofia de armas, y un almófar. En la foto de aquí al lado podéis ver a Glo comprobando la talla. Parece adecuadamente grande, ¿verdad?

Pues no. Ni a rosca meto yo ahí la cabeza envuelta en la cofia acolchada y el almófar. De ahí la perentoria necesidad de hacer otro en cuanto acabe con éste, que se va a quedar como un casco de llevar con bastante menos forro. O con bastante menos cabeza, claro.

Por cierto, os habréis fijado en el casco perfectamente montado y con un ajuste excelente y en el bonito nasal con forma de "cabeza de caballo". Hacer el nasal es fácil: unos pocos tajos con las tijeras de aviación, una buena limada en la amoladora de banco, y unos cuantos martillazos sobre los laterales del nasal. Un trabajo estupendo, aunque reconozco que luego es difícil de pulir. Donde la lié fue en el montaje: un par de tornillos iban un poco fuertes, y acabé marcando la chapa con la llave de vaso que utilizaba; y además demasiado profundamente para eliminarlo durante el lijado sin comerme demasiado metal. Así que el cerco se verá alrededor del remache definitivo.

Y, hablando de lijado, en la foto ya hay una primera manita de lijado, el inicio del que pretende ser un pulido a espejo. Pero de eso ya hablaremos en próximas entregas...