El fuelle (3): ¡Más madera!

Habíamos dejado la última entrada con un servidor empuñando la radial para destruir (del todo) la pieza que ya me había cargado a martillazos: fue un éxito. La pieza rota fue volatilizada, y el refuerzo aprovechable quedó intacto. Así que ya podemos ponernos a remachar en serio, esta vez con más cuidadín.

- Pero, pero... ¡se escapará el aire por los agujeros de los remaches!

En efecto, eso le preocupa también a mi parte más paranoide. Para solventarlo, nada como unas bonitas arandelas de cuero bien ajustadas a los remaches (debajo de las de metal, por supuesto)



Así que remachas los refuerzos, remachas la barra de soporte...


- Ejem...

- ¿Sí?

- Queeee... ahí no hay arandelas de cuero.

Ya bueno... es que para esa pieza en concreto me quedé un pelín corto con la longitud de los remaches. Algo que compensé con una generosa cantidad de cola blanca que sellara la holgura.

Y, ya que estás (¡qué buen cambio de tema!), hasta puedes aprovechar para fijar una protección metálica para la válvula inferior. Chapa de 2mm, pintura antióxido, unos clavos, y un pelín de pegamento.

Mona ¿verdad?

El siguiente paso es empezar a trabajar con la 'nariz' del fuelle: la pieza frontal sobre la que articulan estas planchas. Lo ideal sería disponer de un bloque bien gordo de madera maciza, pero me temo que no es mi caso (recalco: lo que yo he hecho es una miserable ñapa). Limitaciones logísticas, unidas a mi irremediable tacañería, me han llevado a emplear lo que pude sacar de un contenedor de basura tenía a mano: una vigueta de pino, de la que saqué tres trozos de un tamaño adecuado. (Ejem... en realidad, primero debes saber qué vas a usar en la nariz, y luego calcular en consecuencia el tamaño de las planchas del fuelle)


- ¿Tres trozos? ¿Ein?

Es sencillo: el cuerpo superior es el doble de alto que el inferior, porque hay que dejar espacio para el tubo de salida de aire.


Y con "dejar espacio" me refiero a hacer un agujero en el que quepa el tubo. Así que sujetas bien las piezas y marcas el contorno del tubo de salida que vayas a usar. Yo he usado uno estándar de dos pulgadas que gorroneé a mi amigo fontanero.


y cortas con una hoja de sierra bieeeeeeen larga. ¡Ah! Y lijas un poco.



En realidad, lijas algo más que un poco: lo suyo es cortar un poco escaso, y que lijes hasta que el ajuste sea tan preciso como sea posible. Lo justito, justito para que pase el tubo.


Así que a pegar las piezas con generosas dosis de cola blanca (limpia lo que gotea antes de que se seque)


Una vez seco, a lijar y barnizar.


- Peroooo... ¿esto va a aguantar toda la palanca que puede hacer el tubo de salida de aire?

Ni de coña. De ahí que me tomara algunas licencias. Y con 'licencias' quiero decir tirafondos.


Y ya que estamos anacrónicos, también utilizaremos tirafondos para fijar unas modernas (¡y sólidas!) bisagras que, ojo, debes asegurarte de que queden bien alineadas.


Todo esto se podría fijar con clavos, pero iban a aguantar mucho menos que los tornillos. Y, quieras que no, los tornillos pueden esconderse con un avellanado y unas abrazaderas de chapa de 2mm, que además contribuirán a dar solidez a la nariz


¡Y que una vez pintadas, hasta quedan bonitas, oiga!


Para finalizar el armazón, fijamos las dos planchas que faltan, por supuesto que con absoluto rigor histórico: tornillos métrica cinco con sus correspondientes tuercas y arandelas; tornillos que, como bien es sabido, eran profusamente empleados desde la alta edad media.


Es el momento de dar un par de pasos hacia atrás y echar un vistazo.

Y oye: ¡esto empieza a parecer un fuelle! ¡Y a pesar una barbaridad!


En próximas entradas veremos cómo completar el armazón, y cómo evitar que el fuelle acabe por mandar volando el carbón, o convirtiendo la fragua en un lanzallamas.

¿He dicho lanzallamas? ¡Qué casualidad!

El fuelle (2): Nociones básicas de resistencia de materiales aplicada.

Habíamos dejado el fuelle con las piezas básicas del cuerpo ya cortadas.

Lo siguiente es preparar el que será el soporte básico del fuelle, la barra en la que enganchará la plancha central y que soportará gran parte de su peso.

Lo suyo hubiera sido hacerlo forjando una barra de hierro, pero claro, para eso hace falta una forja. Y para poder utilizar la forja te hace falta un fuelle. Y el fuelle necesita una barra forjada que lo soporte. Y para eso... ¡oh, vaya...!

Así que habrá que conformarse con soldar unos trozos de barra redonda a una pletina plana.

La pletina es comprada, hierraco de cuatro milímetros de espesor; y las barras están sacadas del mango de una llave de tuercas de las de cambiar la rueda del coche (suelen estar tiradas a docenas en los desguaces de coches, y, ejem, si las guardas en una bolsa junto con tus herramientas, por lo general las puedes sacar de gratis sin que te hagan preguntas)


Antes de soldar, tienes que eliminar cualquier resto de pintura y suciedad del metal, y preparar un rebaje en las barras en el que encaje la pletina. Amoladora, radial, lijadora... ya sabes.


¿Cómo he aprendido que hay que prepararlo de esta forma? Muy fácil, gracias a dos técnicas muy habituales:

La primera, documentándome adecuadamente con este libro, que, sin duda, recomiendo (tengo que empezar a ponerme en contacto con las empresas que venden las cosas que recomiendo, que está claro que de motu proprio nunca me obsequian con generosas comisiones. Panda tacaños desagradecidos.)

La segunda, no haciendo ni puñetero caso al libro y comprobando cómo el primer intento de soldadura fracasaba miserablemente en la prueba de resistencia.

¿Cómo que no sabes lo que es una prueba de resistencia? Sencillo: es una prueba extremadamente sofisticada, en la que sometes una determinada pieza a unas condiciones de tensión y esfuerzo cuidadosamente medidas, por lo general utilizando un equipo de alta precisión.


Sí, la primera vez lo soldé por el perfil, y, evidentemente, se partió al primer saltito encima suyo. Sin embargo, con el rebaje y soldando por todo el borde, ya es otra cosa.

Venga, me atreveré a dar unos pocos consejos para el soldador absolutamente novato. Como en realidad sigo sin tener ni idea de soldadura, no me hagas mucho caso, y si me equivoco de forma exagerada, me corrijas en los comentarios, por favor.

Lo primero: fija bien las piezas a soldar. Lo suyo es sujetarlas a una base metálica a la que sujetar la pinza de la soldadura, si fijas la pinza a las piezas, es muy fácil que te la cargues (no va a aguantar bien la temperatura si está cerca del foco de calor)


Cuando empiezas a soldar, lo más complicado es arrancar el arco evitando que el electrodo se quede pegado a la pieza. Para eso hay dos trucos: reglar el amperaje un poco (¡sólo un pelín!) por encima de la recomendación para el diámetro del electrodo, y cebarlo bien.

Cebar consiste, resumiendo, en que el equipo esté caliente y cargado para que el arco salte de inmediato. Para cebarlo bien, roza el electrodo por la base metálica (¡nunca por la pieza!) para que salten chispas, hasta que se establece un arco con facilidad. Entonces ya puedes acercar el electrodo a la pieza y empezar el cordón. (Ni que decir tiene que esto se hace todo con la máscara de soldador, si no quieres sacarte un master en el manejo del bastón blanco y el perro lazarillo)

Otra buena regla para el novato es no apresurarse: tira el cordón con calma. Si vas demasiado rápido, dejarás huecos en la soldadura, y eso es difícil de corregir. Sí, te fundirás todo el electrodo en unos pocos centímeros ¿y qué?


Vale, esa soldadura dista mucho de ser perfecta. Ya, lo sé, también dista mucho de ser sólo medio buena. Pero parece que aguanta, oyes.

Es importante proteger las piezas soldadas con pintura antióxido, ya que la zona soldada tiende a oxidarse enseguida.

Y hablando de eso, tampoco está de más proteger la madera del fuelle con un xiloprotector.

- Hoy nos hemos levantado redichos, ¿verdad?

Vaaale, con un barniz protector.

Después de un par de capas, ya estás en condiciones de ir montando entre sí las diferentes piezas, algo que me he planteado hacer con remaches gordos. Y aquí es donde vamos a aprender la segunda e importantísima lección sobre resistencia de materiales. Dice así:

Cuando golpeas fuerte una plancha de abeto alistonado sin apoyarla adecuadamente, la plancha se rompe.


Así que, mientras intento reventar tres remaches de hierro de 5,5mm de diámetro sin cargarme la pieza de refuerzo que aún permanece entera, recuerda mis palabras: si eres un poco manta, es buena cosa haber comprado madera de sobra.

Y aquí os dejo hasta la próxima entrada, liberando toda mi capacidad de aniquilación, devastación y destrucción sobre los recalcitrantes y rebeldes remaches remanentes. ¡Usaré la radial con un disco de desbastar! ¡¡MWAAAAHAHAHAHA!!