Primeros pasos con la soldadura (fabricando herramientas para elevar chapa)

Los que se hayan fijado con cuidado en la entrada sobre Ciutadilla, habrán visto una estaca nueva, empleada como base para desfogarme a martillazos para elevar una plancha (De verdad que sigo sin encontrar una traducción más adecuada de “raising”. Admito sugerencias) Esta estaca se compone de dos piezas soldadas, y por primera vez esta soldadura no se la gorroneé a mi amigo Truvor, sino que la realicé yo mismo, con mi flamante equipo de soldadura de arco.


Contra todo pronóstico, la estaca resistió los martillazos (y fueron unos buenos martillazos) Uniendo esto al éxito (parcial) de los soportes para cuernos que soldamos hace un tiempo, creo que ha llegado el momento de contar algo sobre la soldadura.

Y lo primero que quiero contar es que no sé soldar. Aparte de algún que otro experimento, más bien fracasado, he soldado dos veces. Así que no esperéis un alarde de detalles, ni que os pueda responder a esa duda que tenéis sobre esa técnica especializada que no os supieron explicar en aquel curso de soldadura avanzada. Conformaos con mis experiencias de novato, y estad atentos a los comentarios, donde seguro que más de uno que sepa más que yo corrige, matiza y amplía. Eso espero, porque si no, nadie va a sacar nada en claro de esta entrada. Y, por supuesto, hay un montón de información interesante en internet.

Lo primero que tienes que saber es qué tipo de soldadura vas a emplear. Hay de innumerables clases, muchas de ellas indistinguibles para el profano. Evidentemente, para trabajos un poco sólidos, puedes olvidarte de los soldadores de lápiz y el rollo de estaño. Esos cacharros se utilizan para algo muy concreto: churruscar componentes electrónicos antes de usarlos, para luego poder volverte loco investigando qué ha fallado.

Te hace falta algo bastante más potente, necesitas algo capaz de fundir el hierro. Y un primer dilema va a ser: ¿oxiacetilénica, o eléctrica?

-¿Oxiloqué?

Oxiacetilénica. Se mezcla un gas combustible (por ejemplo acetileno, que le da su nombre) y oxígeno para conseguir una llama realmente caliente. La típica que usaba siempre M.A. en el “El equipo A”. Aunque también estoy tonteando con ella, por ahora no voy a hablar de este tema, porque con esa sí que estoy perdido.

La otra alternativa es uno de los muchos tipos de soldadura eléctrica del mercado, donde el calor necesario lo genera un arco voltaico. De ésta es de la que vamos a hablar.


Hay muchos tipos de soldadura eléctrica: inverter, de electrodo, de hilo, MIG, TIG… Yo me incliné por la de electrodo normal y corriente.

-¿Y por qué, oiga?

Por una razón de peso: es, posiblemente, la más económica. Y antes de comprarme un equipo carísimo cuyas maravillosas prestaciones no voy a saber aprovechar, casi prefiero empezar con algo más normalito.

Estos cacharros consisten en una caja grandota que es, básicamente, un transformador puesto de esteroides. Del transformador salen unos cables con una pinza para enganchar a lo que vayas a soldar (o al soporte metálico donde lo dejas, que es lo más normal) y un cacharrín para enganchar el electrodo.


El principio básico es sencillo.

Primero, colocas juntitas las piezas que quieres unir sobre una mesa metálica, a la que conectas la pinza.

Cuando enciendes el cacharro, entre la pinza y el electrodo se crea una diferencia de potencial de lo que técnicamente se denomina una burrá de voltios. Cuando acercas el electrodo a la zona donde quieres hacer la soldadura, salta un arco eléctrico entre el extremo del electrodo y las piezas a unir. Este arco genera suficiente calor (cosa de 3.000 graditos centígrados, ahí es ná) para que el metal de las piezas, y el del mismo electrodo, se fundan; quedando unidas las piezas cuando vuelve a solidificarse.

Por cierto, el metal aportado por el electrodo se denomina precisamente eso, aporte. El electrodo también tiene un recubrimiento químico que, según se va evaporando, ayuda a que la soldadura se fije bien y se encarga de mantener alejado el oxígeno ambiental (tú quieres soldar con metal más o menos puro, si se mezclara mucho oxígeno con el metal a esas temperaturas, estarías soldando directamente con óxido)

¿A que suena sencillo?

Pues no.

Hay un impedimento básico para todo esto, y es que trabajas básicamente a ciegas. Me explico.

El arco de soldadura monta una auténtica verbena en lo que se refiere a energía electromagnética: nada de utilizarlo cerca de nadie que use un marcapasos (va en serio) ¡Ah! Y no emplearlos en manga corta, o puedes acabar con quemaduras como las que provoca el sol. Sí, sí, quemaduras por radiación UV, no por las salpicaduras o por el calor generado.

Qué decir entonces de lo que les puede pasar a tus ojos si miras directamente a ese arco. El deslumbramiento temporal es lo más leve que te puede pasar, y con deslumbramiento no me refiero a un "¡oh, mierda, espera un segundo que no veo!", me refiero a un "el médico me ha dicho que dentro de un par de días me quitan las vendas y a ver qué tal". La cosa puede seguir por las lesiones oculares permanentes, y a las malas, llegar hasta la ceguera irreversible. Así que nada de hacer el tonto: hay que protegerse bien la vista. ¡Ah, y la cara, que tampoco te la quieres quemar! Para eso existen las máscaras de soldador.

Ojo: máscara para soldar con arco. Nada de gafas de protección para soldar con oxiacetilénica. Esas últimas no protegen ni de lejos lo suficiente para soldar con arco. Echa un vistazo a esto y déjate asesorar por el tipo de la tienda.

Una máscara de soldador consiste en una máscara opaca, con una pantallita que, a primera vista, también es opaca. Para ver algo a través de esa pantalla, tienes que estar mirando a algo realmente brillante. Como por ejemplo un arco voltaico, fíjate tú qué casualidad tan útil. Pero claro, hasta que el arco no salta, básicamente no ves lo que estás haciendo.


Hay unas máscaras que llaman electrónicas. La pantalla es transparente, y tienen un sensor que las oscurece casi instantáneamente cuando se forma el arco. Pero tienen un problema: todo lo que he leído al respecto apunta a que las únicas un poco fiables son las de gama alta, que son bastante caras.

A la hora de elegir una máscara, verás también que tienes las que se enganchan en la cabeza, y las que simplemente se sujetan con la mano. Leí una opinión a favor de las que se sujetan con la mano que me gustó bastante: mientras estás sujetando la máscara, no estás apoyando distraídamente la mano en una superficie metálica por la que están circulando unas cuantas docenas de amperios.

Pero no os creáis que no ver lo que haces es el único problema. Otro problema importante es “arrancar”

-¿Y qué es eso de arrancar, si puede saberse?

Digamos que, en contra de lo que pensarías después de unas cuantas clases de física, no es suficiente con acercar el electrodo para que se forme el ansiado arco. No, es un proceso mucho más complejo, que incluye su pequeño ritual, algunos improperios, y, con apenas un poco de suerte, unos cuantos fusibles quemados.

Lo primero que hay que hacer es cebar el trasto, o no conseguirás nada. Para ello, puedes raspar la punta del electrodo por la pieza a soldar, o, si no quieres hacerle marcas, por una pieza de desecho o una esquina de tu superficie de trabajo. Cuando empiezan a saltar chispas (¡Ojo, esto ya se hace con la máscara!) es que el equipo ya está listo para empezar a trabajar.

Y ahora viene el arranque. Con tus guantes de soldador (los de eléctrica son más o menos finos, pero siguen siendo unos señores guantes) sujetas un electrodo cuya punta vibra alegremente allá lejos. Te pones una máscara con la que no ves nada, e intentas generar un arco justito justito donde quieres empezar a tirar el cordón de soldadura.

Puede que el arco salga en cuanto acerques el electrodo (¡guay!) pero es más normal que haya que empezar “picando” un poco la pieza con la punta del electrodo, retirándolo inmediatamente un par de milímetros, para que el arco arranque. Si lo retiras demasiado, el arco no se formará. Y si no lo retiras lo bastante, o no lo haces suficientemente rápido, el electrodo se quedará pegado a la pieza. Y te recuerdo que todo esto lo haces con la máscara.

Cuando el electrodo se queda pegado a la pieza, puedes hacer varias cosas:

-Despegarlo rápidamente con un tirón brusco. Muy desaconsejable si la pieza es pequeña, no está bien sujeta, y ya está muy caliente de haber estado soldando antes. Tú no quieres un trozo de metal casi al rojo volando por ahí.

-Soltar inmediatamente el electrodo de la pinza que lo sujeta (suelen tener un gatillo que lo facilita)

-Ver cómo se funde algo, ya sea el electrodo, la pieza… el equipo de soldadura, tu instalación eléctrica… Ten en cuenta que esto es un cortocircuito de los de libro.

Muy bien, ya hemos arrancado. Hay un arco voltaico crepitando como unas croquetas en una sartén. ¿Ahora qué?

Ahora hay que conseguir mantener el arco mientras vas formando el cordón. El electrodo se va a ir consumiendo, más deprisa de lo que uno se esperaría; pero su punta debe mantenerse a una distancia constante respecto a la pieza a lo largo de todo el cordón, o el cordón será irregular y tendrá extraños pegotones y burbujas. Así que tienes que ir acercando poco a poco el electrodo para compensar su desgaste.


Después de realizar una buena serie de pruebas con todo esto, he llegado a la conclusión de que estamos en presencia de lo que es, sin duda, un fenómeno cuántico, ya que se cumple a la perfección el

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Principio de Incertidumbre de Axil
(sobre soldadores novatos)

El soldador aficionado puede conseguir un cordón de soldadura bien hecho, o puede conseguir un cordón de soldadura en su sitio; pero no ambas cosas a la vez.
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Efectivamente, cuando por fin logras que un cordón te salga medio bien, al apartar la mascara con una sonrisa de oreja a oreja, ves que lo has echado a una distancia de entre un par de milímetros y un centímetro de donde creías que lo estabas haciendo.

Y cuando te centras en apuntar bien, te despistas de mover el electrodo a una velocidad uniforme, y de mantenerlo siempre a la misma distancia; así que consigues una horrorosa sucesión de pegotones.

Porque tirar el cordón es un proceso lleno de ajustes delicados. Para empezar, tienes que elegir electrodos del grosor apropiado, y ajustar el aparato a una intensidad adecuada, más o menos según esta tabla (sacada de esta página de Leroy Merlín, que, por cierto, tiene algunos consejos interesantes)


Pero claro, todo el mundo dice que estas tablas son sólo orientativas; y que el tipo de material, el equipo, todo... van a influir en el ajuste final.

Sin saber muy bien lo que digo, creo que la guía viene a ser:

- Si el arco no arranca ni a la de tres, es que hay poca chicha. Sube un poco el amperaje.

- Si el arco sale enseguida, y más que a echar un cordón, tiende a hacer agujeros en el metal, te has pasado. Baja el amperaje.

Claro, que todo esto también se relaciona con la distancia del electrodo y con la velocidad a la que lo muevas. Si lo mantienes muy cerca y lo mueves muy despacio, harás agujeros y pegotones. Si lo mantienes muy lejos y lo mueves muy deprisa, el arco se cortará y quedarán vacíos en el cordón. Cuatro o cinco factores delicados que tienes que equilibrar. ¿Cual es el secreto? Ni idea, si lo descubres me lo cuentas.

Y por cierto, antes de cambiar de tema... nada de soldar materiales desconocidos, o galvanizados, o acero inoxidable si no sabéis muy bien lo que estáis haciendo. Vapores tóxicos ¿recordáis?

...

Y todo este rollo que he soltado sobre soldadura ¿a qué hemos dicho que venía?

¡Ah, sí! ¡Fabricar una estaca para elevar chapa!

Lo que se llama una estaca en T, como las que utiliza el maestro Eric Thing en esta clásica página de referencia de Anvilfire.

Yo empleé el mismo tipo de cuadrado de hierraco que llevo tiempo usando como base para mis estacas. Es de tres centímetros de lado, es decir: como la mitad del grueso que el que el maestro Eric recomienda. Pero es el que tengo en casa, oiga.

Pero espera ¿cómo se suelda algo así de gordo?

Lo primero que tienes que hacer es meterle una buena lijada a los bordes que vas a unir. Por un lado, para quitarle cualquier resto de pintura o suciedad que vaya a estropear la soldadura. Y, por otro, para crear un chaflán de entre de 45 y 60 grados, que te permita llegar a cierta profundidad soldando.


Tal como se ve en el dibujo (otra vez de L&M) hay que ir tirando cordones, uno encima del otro, hasta conseguir un relleno sólido.

Entre cordón y cordón, para que todo fije bien, hay que eliminar toda la escoria que se deposita en la superficie. Para eso, se le meten unos cuantos golpes con un martillo, y luego se rasca con un cepillo de púas (venden unos cacharrines muy monos, piqueta por un lado y cepillo de púas por el otro, específicamente para esto)

Y tampoco es mala idea darle una pasada ligera con la radial para eliminar tanto escoria como burbujas entre cordón y cordón. Me podía haber aplicado el cuento, pero no fue el caso.

De todas formas, y sea como sea ¡Ya tengo mi primera estaca en T, soldada por mí mismo!

¿Cómo se utiliza esto, con qué otras herramientas, y qué demonios estoy intentando construir? ¡Ah! No pensarás que voy a desvelar todo eso, y quedarme sin nada que contar en las próximas entradas ¿verdad?

(A todos los lectores con experiencia en soldadura: por favor, es el momento de empezar a explicarlo todo bien en los comentarios. Si me hacen el favor, corrijan de inmediato los errores garrafales que pueda haber vertido; y aporten todas esas técnicas básicas que yo no conozco)